关于我们

晋能科技以企业资源计划（ERP）系统为重要枢纽，全面贯通制造执行系统（MES）、产品生命周期管理（PLM）、仓储管理系统（WMS）、办公自动化（OA）等业务系统，依托数据分析报表平台打造多维度经营分析看板，实现研发设计、计划排产、生产执行、仓储物流、经营管理全链条数据同源、业务同频。以某组件订单为例，从订单下达到成品交付，计划、采购、生产、仓储各环节全部由系统自动流转、实时联动，无需人工层层传递单据，订单交付周期较系统贯通前明显缩短；管理人员通过报表看板，可实时掌握每笔订单的生产进度、物料齐套情况和库存状态，曾经“打电话、跑现场”才能问清的事，如今一屏尽览、即时可得。从一张订单到一块组件，信息流与实物流全程同步、环环可溯，管理决策由“凭经验”转向“靠数据”，业务与信息化的深度融合成为公司高效运转的底层支撑。

在用好成熟系统的同时，公司还依托报表平台自主设计开发业务应用，把“开发能力”变成“降本能力”。以电站设备运维管理系统为例，信息化团队立足运维实际需求，自主完成系统设计、表单搭建和流程配置，实现设备台账、巡检记录、故障处理、运维统计的线上化管理，数据实时归集、报表自动生成。整个系统未依赖外部开发、未新增软件采购，未新增任何投入就完成了传统模式下需要定制开发才能实现的功能，既满足了业务管理的个性化需求，也锻炼出一支懂业务、会开发的自主信息化队伍。从“买系统”到“建系统”，公司正以自主开发能力推动降本增效向更深层次迈进。

走进生产车间，自动化设备一台衔接一台有序运转，组件在自动传输带上平稳流转，工人在固定岗位专注作业，每道工序实时检测着关键性能指标，整个现场忙而不乱、高效协同。在这里，EL（电致发光检测）检测与AI（人工智能）外观检测双重把关，工艺参数实时采集、实时分析，异常情况及时拦截，从源头规避批量不良风险。

以AI外观检测为例，过去组件外观检验依靠人眼识别，细微的隐裂、色差、焊带偏移等缺陷容易漏检，且检验标准因人而异；引入AI外观检测后，系统按统一标准对每件产品自动识别判定，哪怕是肉眼难以察觉的细微缺陷也能精准捕捉、即时剔除，检测效率和判定一致性显著提升，批量性外观不良流出风险从源头上得到遏制。与此同时，设备管理由“事后维修”转向“预测性维护”，点检标准、周期、责任人全部纳入MES设备点检模块，任务自动推送、结果实时回传，系统对数据持续监测分析，一旦发现参数异常趋势即刻预警，维修人员得以在故障发生前介入处理，把隐患消除在萌芽状态，设备非计划停机时间显著下降。

依托MES统筹排产与全流程物料追踪，工序间堵料、等待现象有效消除，按需精准投料推动库存持续压减，生产节拍更加紧凑高效。以硅片、电池片等主要物料为例，系统依据生产计划自动生成投料需求并与仓储实时联动，物料按工序节拍精准配送上线，原材料库存周转明显加快、库存规模持续压降，既盘活了资金占用，也减轻了仓储管理压力。更重要的是，通过对海量生产数据的深度挖掘与统筹分析，公司正在从“用数据管当下”迈向“靠数据谋未来”，为工艺参数寻优、质量缺陷预判、能耗精细管控等更高级的智能化应用奠定了坚实基础。

电池车间内，自动导引机器人（AGV）小车穿梭转运，数字化看板实时呈现产线状态，重复性、非增值的人工环节被智能装备逐一替代。以工序间物料转运为例，过去全靠人工推车往返，劳动强度大、效率低，AGV小车上线后实现物料自动配送、准时到达，转运环节用工明显减少，抽身出来的人员经过培训充实到设备看护和工艺巡检岗位，先后参与完成多项工艺优化课题，实现了“减人”与“增效”的双赢。

在组件车间，自动焊接、层压、装框等智能装备串联成线，机械臂精准完成电池串排版与汇流条焊接，定位系统自动校正组件位置，人工干预大幅减少，产品一致性和产出效率同步提升。从“人盯机器”到“数据盯流程”，释放出来的人力转向工艺改善、质量攻关等高价值岗位，人均产出显著提升，员工队伍加速向知识型、技能型升级，成为培育新质生产力的生动实践。